Unsere gemeinsamen Erfolge.

Eine Infusionspumpe arbeitet direkt am Menschen, auch an Kindern. Sie ist oft in hektischen und lebensbedrohlichen Situationen in Einsatz: in rasenden Krankenwägen oder auf Intensivstationen. Hier ist äußerste Zuverlässigkeit und Präzision gefragt. Entsprechend vielfältig sind auch die Anforderungen an eine Infusionspumpe. Wir waren verantwortlich für die Mechanikentwicklung mit entsprechend vielen Schnittstellen in andere Bereiche. Angefangen beim Industriedesigner, über die Elektronikentwicklung bis zur Usability.

Weitergehend war Präzision auf kompaktestem Bauraum die Aufgabe. So haben wir ein Gerät entwickelt, in welchem ein gutes Design mit neuester Technik bis auf den letzten Kubik-Millimeter ‚gefüllt‘ ist. Die Infusionspumpe bringt die geforderte Dichtigkeit zum Beispiel gegen platzende Infusionsbeutel mit. Sie funktioniert weiter zuverlässig, auch bei einem Gerätesturz aus 1 m Höhe. Und dank der merklich verbesserten Fördergenauigkeit die das Gerät im Vergleich zum Vorgängerprodukt nun besitzt, ist das Risiko einer Fehldosierung hochwirksamer Medikamente und deren fatalen Folgen maßgeblich reduziert.

So ist eine Pumpe entstanden, die den heutigen Standard überragt. Wir sind stolz drauf, die innovative Technik der Zukunft bereits heute entwickelt zu haben!

Am Anfang einer elektrifizierten Reise steht ein voll geladener Akku und die sichere Verteilung von Versorgungsspannung und Leistung im Bordnetz. In diesem wahrhaftig spannenden Kundenprojekt galt es, Systemkomponenten zu entwickeln, die eine sichere Überwachung der Hochvolt-Ladespannung sowie des internen Bordnetzes für die weiteren Verbrauchermodule im Fahrzeug gewährleisten – den Hochvolt-Verteiler.

Der Hochvoltverteiler, kurz HVV, bildet die erste Schnittstelle im Fahrzeug nach der Ladesäule und kommt zur Produkteinführung in zwei Ausführungsvarianten im ÖPNV, genauer in dem 12m Solo-Bus und dem 18m Gelenk-Bus, zum Einsatz. Auf dem Plan stehen über 800V Bordnetzspannung und bis 250A Ladestrom in einer ersten Ausbaustufe. Die Entwicklung umfasste die Gewerke Hardware Software und Mechanik, fokussiert auf die funktionale Sicherheit: Der HVV bietet durch seine 100% passive Kühlung die Möglichkeit, entkoppelt vom Fahrzeugkühlsystem betrieben zu werden und bietet somit eine größere Flexibilität im Fahrzeugdesign.

Diesem Zweck dient auch die Platzierung im Fahrzeug: Montiert wird der HVV in aktueller Ausführung direkt auf dem Fahrzeugdach. Dadurch wird maximal viel Platz und entsprechend viel Komfort für die Insassen freigehalten. Um Funktion und Komfort so in Einklang zu bringen, sorgten wir dafür, dass ein absolut robustes und wasserdichtes Gehäuse des HVVs entstand, das vor den gegebenen Umwelteinflüssen optimal schützt.

Zur Umsetzung der Sicherheitsanforderungen wurde die Diagnosefunktionalität parallel zur Software-Überwachung ebenfalls autark auf Hardwarebasis umgesetzt, was eine effiziente Umsetzung des Systemdesigns ermöglichte. Parallel zur Entwicklung wurde beim Kunden das Anforderungsmanagement gepflegt und der Testfortschritt protokolliert.

Für Entwickler ist es die größte Anerkennung, den Kunden zufrieden und das eigene Konzept Realität werden zu sehen. In diesem Sinne sind wir stolz darauf, dass durch Hands-on Mentalität und einem hohen Grad an parallelisiertem Arbeiten in kürzester Zeit bereits erste Fahrzeuge mit den von uns entwickelten Hochvoltverteilern erfolgreich freigegeben und an Betriebe ausgeliefert werden konnten.

In der modernen Chirurgie ist Präzision keine Option, sondern Voraussetzung. Besonders bei minimalinvasiven, robotergestützten Eingriffen zählt jedes Detail – vom ersten Steuerimpuls des Roboters bis zur Bewegung an der aktiven Spitze. Unsere Aufgabe: die vollständige mechanische Entwicklung eines medizintechnischen Instruments, das diese Präzision nicht nur erfüllt, sondern neue Standards setzt.

Das Projekt begann mit einem klaren Ziel – maximale Zuverlässigkeit, höchste Genauigkeit und kompromisslose Sterilität – umgesetzt in einem kompakten, robusten und anwenderfreundlichen System. Was zunächst wie ein klassisches Konstruktionsprojekt erschien, wurde schnell zu einer interdisziplinären Herausforderung: Bewegungsmechanik auf engstem Raum, wiederholbare Schnittstellen zur Robotik, Materialien mit höchster Langzeitbeständigkeit – und all das unter den Anforderungen eines strengen regulatorischen Rahmens.

Kernstück des Systems ist die hochpräzise Bewegungsübertragung, die über eine vollständige 3D-Toleranzanalyse vom Roboterinterface bis zur aktiven Spitze optimiert wurde. Kein Spiel, keine Abweichung – jedes Mikrometer zählt. Über gezielte Kompensationstoleranzen und intelligente Kopplungskonzepte konnten wir sicherstellen, dass das Instrument auch nach mehrfachem An- und Abstecken zuverlässig funktioniert – ohne Nachjustierung.

Besonders stolz sind wir auf die von uns entwickelte Verbindungstechnologie zwischen Edelstahl und Keramik. Durch gezielte Klebeversuche mit unterschiedlichen Epoxid- und Silikonklebstoffen sowie mechanischen Anpassungen konnten wir eine sterilisationstaugliche Hybridstruktur realisieren, die auch nach über 100 Autoklavierzyklen dicht, fest und funktional bleibt.

Usability? Für uns kein nachgelagerter Punkt, sondern integraler Bestandteil der Entwicklung. Alle Schnittstellen sind fühl- und visuell intuitiv, selbst mit OP-Handschuhen bedienbar. Das Instrument lässt sich werkzeuglos montieren und reinigen – in Sekunden. Und das Klinikpersonal bestätigt: endlich ein System, das sich unter realen Bedingungen bedienen lässt – auch unter Zeitdruck.

Gleichzeitig haben wir auf eine seriengerechte Konstruktion gesetzt: Weniger Bauteile, spritzgussgerechtes Design, reduzierte Montagezeiten – bei gleichbleibender Performance. Ein durchdachtes Konzept, das nicht nur im OP-Saal überzeugt, sondern auch in der Fertigung und im Service.

Am Ende steht ein Instrument, das den Unterschied macht: technologisch präzise, menschlich verständlich und für die Praxis gemacht. Für uns mehr als nur ein Projekt – ein Beitrag zur Zukunft der Chirurgie.

Der Kunde plante, seine Akku-Werkzeuge auf eine Akku-Plattform umzustellen. Und damit auch einen radikalen Technologiesprung. Die Idee war eine universelle Elektroniklösung, die in unterschiedlichste Geräte integriert werden kann. Die Realität zu Projektbeginn: keine vorhandene Softwarebasis, kein definierter Entwicklungsprozess, kein bestehendes BMS. Kurz nach Start fiel auch noch der interne Hardwareentwickler aus. Wie B&W hingegen die Situation sah: keine Altlasten, mit maximaler Gestaltungsfreiheit in der Architektur, der Softwarebasis und dem Battery-Management-System! Die frühzeitige Neuausrichtung der Hardware eröffnete zusätzliche Möglichkeiten, das System konsequent auf Zukunftsthemen auszurichten.

Was folgte, war ein kompletter technischer Neuaufbau.

Dabei konnte B&W auf über 30 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von Gehäusen für Elektrowerkzeuge zurückgreifen. Durch den Einsatz von Modellierungstechniken mit Skeletten, austauschbaren Außenschalen und separaten innenliegenden Aufnahme- und Stützgeometrien ließen sich Änderungen im Industrial Design schnell umsetzen. So konnten Machbarkeiten frühzeitig geprüft und Designanpassungen effizient integriert werden. Die separat aufgebauten Innengeometrien erleichterten zudem die Übertragung in Folgegeräte. Die enge Zusammenarbeit mit Industriedesignern sowie die abgestimmte Integration der Konstruktionsdaten in das kundeneigene PLM-System trugen maßgeblich zur strukturierten Projektabwicklung bei.

Wir entwickelten eine modulare Softwarearchitektur, die BLDC-Motorsteuerung für lastabhängige Drehzahlsteuerung, Batteriemanagement und plattformfähige Strukturen vereint. Parallel entstand die technische Infrastruktur: Git-Server, CI/CD-Pipeline, Unittesting, Zustandsmaschinen. Der Code ist heute funktional, robust und durchdacht strukturiert, also von Grund auf skalierbar und anpassbar für verschiedene Hardwarevarianten. Die Kompatibilität zur gewählten Akku-Plattform wurde dabei in jedem Schritt sichergestellt.

Aus einem ursprünglich losen Dienstleistungsverhältnis wurde eine enge Entwicklungskooperation. Die Basis steht und wird in Folgeprojekten weiterentwickelt.

„Wir haben uns bei dem Projekt anfangs etwas verschätzt. Ohne die technische und organisatorische Klarheit von B&W wären wir nie da gelandet, wo wir heute stehen.“

Embedded Softwarearchitektur für Akku-Werkzeuge mit BLDC-Steuerung und BMS
Volle Kompatibilität zur Akku-Plattform, skalierbar für weitere Gerätetypen
Entwicklung und Infrastrukturaufbau durch 2 Entwickler in engem Kundenteam