Zuverlässige Instrumente für präzise Eingriffe
Chirurgische Eingriffe erfordern absolute Präzision. Jede Bewegung eines Chirurgen muss perfekt ausgeführt werden können. Ein unzuverlässiges Instrument kann fatale Folgen haben. Dennoch gibt es in der Praxis immer wieder Probleme. Instrumente, die nicht optimal in der Hand liegen, deren Klingen zu schnell stumpf werden oder deren Ergonomie nicht auf die Anforderungen langer Eingriffe abgestimmt ist.
Hersteller von chirurgischen Instrumenten stehen vor der Aufgabe, Produkte zu entwickeln, die nicht nur medizinische und regulatorische Standards erfüllen, sondern auch den höchsten Ansprüchen der Anwender gerecht werden. Hier setzen wir an mit umfassender Funktionsanalyse, innovativer Simulationstechnik und einem Entwicklungsprozess, der bis ins kleinste Detail optimiert wird.
Viele Unternehmen entwickeln chirurgische Instrumente primär nach funktionalen Anforderungen. Ergonomie, Materialauswahl und Langlebigkeit rücken oft erst später in den Fokus. Die Folge sind Produkte, die auf dem Markt nicht optimal performen. Wir gehen einen anderen Weg. Von Beginn an betrachten wir alle relevanten Faktoren als Ganzes.
Unsere Instrumente sind so gestaltet, dass sie sich nahtlos in den Arbeitsablauf eines Chirurgen einfügen. Wir analysieren Greif- und Schneidbewegungen und entwickeln Designs, die intuitiv nutzbar sind und Ermüdung reduzieren. Die Formgebung ist so ausgelegt, dass das Instrument auch bei langen Operationen komfortabel in der Hand liegt und keine unnötige Belastung verursacht.
Die Materialwahl bestimmt Qualität und Haltbarkeit. Wir setzen auf biokompatible, langlebige Werkstoffe, die den Sterilisationsprozessen standhalten. Jedes Material wird hinsichtlich seiner mechanischen Eigenschaften geprüft, um eine gleichbleibend hohe Leistung zu gewährleisten.
Durch kinematische Simulationen analysieren wir mechanische Belastungen und Verschleißprozesse bereits in der Entwicklungsphase. Schwachstellen erkennen wir, bevor ein physischer Prototyp entsteht. So können wir gezielt Anpassungen vornehmen, die die Lebensdauer der Instrumente verlängern und eine optimale Funktion sicherstellen.
Jedes chirurgische Instrument muss regulatorische Anforderungen erfüllen. Wir beziehen MDR, ISO-Normen und FDA-Regularien von Beginn an in die Entwicklung ein. Dokumentation, Validierung und Qualitätssicherung sind fester Bestandteil unseres Prozesses. Das reduziert Risiken in der Zulassung und ermöglicht eine schnelle Markteinführung.
Ein Beispiel aus der Praxis Die chirurgische Schere, die nicht schnitt
Ein Medizintechnikunternehmen trat mit einem akuten Problem an uns heran. Eine chirurgische Schere, die auf dem Markt bereits etabliert war, verlor schnell ihre Schärfe. Operationen wurden erschwert, die Nutzungsdauer war ungenügend, und Reklamationen häuften sich.
Unser Team analysierte das Problem und optimierte die Schere in mehreren Schritten. Zunächst untersuchten wir Materialstruktur, Schnittkinematik und Fertigungsprozesse. Dabei stellten wir fest, dass die Schneidengeometrie nicht optimal auf das verwendete Material abgestimmt war. Durch Simulationen konnten wir den optimalen Schneidwinkel und die Kraftverteilung exakt bestimmen. Das ermöglichte eine Konstruktion, die den Schnittwiderstand reduziert und die Schärfe der Klinge länger bewahrt.
Als nächster Schritt folgte die Materialoptimierung. Wir entschieden uns für hochfeste Keramikschneiden in Kombination mit einer speziellen Klebetechnik, um die Lebensdauer erheblich zu verlängern. Die neue Verbindung sorgte für eine stabilere Fixierung der Klingen und verringerte Materialermüdung.
Parallel dazu passten wir die Produktionsprozesse an. Hochpräzise Fertigungstechnologien und optimierte Lieferketten sorgten dafür, dass die neue Schere mit konstanter Qualität produziert werden konnte.
Das Ergebnis war, dass die optimierte Schere mehr als doppelt so lange hielt wie das Vorgängermodell. Chirurgen berichteten von einer deutlich verbesserten Schnittqualität. Die Reklamationsrate sank erheblich, und die Schere wurde als langlebig und zuverlässig eingestuft.
Der B&W Prozess
Wenn ein Medizintechnik-Unternehmen mit einer Herausforderung auf uns zukommt, setzen wir auf einen strukturierten Entwicklungsprozess.
Persönlicher Kontakt steht an erster Stelle. Wir besuchen den Kunden, analysieren das Problem direkt und nehmen alle Anforderungen auf. Eine enge Zusammenarbeit ermöglicht es, die genauen Bedürfnisse zu verstehen und Lösungen passgenau zu entwickeln.
Unsere interdisziplinären Teams aus Mechanik, Elektronik und Software betrachten das System aus verschiedenen Blickwinkeln. So stellen wir sicher, dass alle relevanten Faktoren berücksichtigt werden und ein optimales Zusammenspiel entsteht. Digitale Simulationen sind ein zentraler Bestandteil unserer Arbeit. Belastungstests, kinematische Analysen und virtuelle Tests helfen uns, potenzielle Probleme frühzeitig zu identifizieren und gezielt zu beheben, bevor physische Prototypen gebaut werden. Sobald die Simulationen abgeschlossen sind, stellen wir Prototypen zusammen, oft in unseren eigenen Laboren. Diese werden unter realen Bedingungen getestet, um ihre Leistung zu validieren und letzte Anpassungen vorzunehmen.
Abschließend optimieren wir das Design für die Serienproduktion. Fertigungsprozesse werden angepasst, um eine wirtschaftliche und qualitativ hochwertige Produktion sicherzustellen.
In der Medizintechnik gibt es keinen Raum für Kompromisse. Wir entwickeln chirurgische Instrumente so, dass sie sich in der Praxis bewähren! Präzise, langlebig und optimal auf den Chirurgen abgestimmt.
– Martin Fischbach
Der kommende Trend zur robotergestützten Chirurgie stellt neue Herausforderungen. Instrumente müssen noch präziser, haltbarer und an die mechanische Beanspruchung durch OP-Roboter angepasst sein. Die Belastbarkeit von Instrumenten wird durch neue Werkstofftechnologien weiter verbessert. Innovative Legierungen und verstärkte Beschichtungen erhöhen die Widerstandsfähigkeit und reduzieren Verschleiß. Nanobeschichtungen können die Reibung minimieren und die Gleitfähigkeit verbessern. Das sorgt für sanftere Bewegungen und reduziert die Kraftaufwendung für den Chirurgen. Smarte Sensorik wird es ermöglichen, dass Instrumente Echtzeit-Rückmeldungen geben. Durch integrierte Sensoren können mechanische Belastungen überwacht werden, um Verschleiß vorherzusagen und präventive Maßnahmen zu ergreifen.
Unsere Kunden profitieren von einem ganzheitlichen Entwicklungsansatz. Wir wollen Qualität, Funktionalität und Ergonomie vereinen. Wer chirurgische Instrumente entwickeln oder verbessern will, findet in uns einen Partner, mit tiefgehendem Verständnis für medizinische Anforderungen.
